У цьому документі вводиться процес зварювання розпилювача скляна пляшка може формуватися з трьох аспектів
Перший аспект: Процес зварювання на розпилюванні пляшки та скляні форми, включаючи ручне зварювання розпилення, зварювання плазмового розпилення, зварювання лазерного розпилення тощо.
Загальний процес зварювання розпилення цвілі - зварювання плазмового розпилення, нещодавно здійснив нові прориви за кордоном, з технологічними оновленнями та значно посиленими функціями, широко відомими як "зварювання мікро -плазмового розпилення".
Зварювання на розпилюванні мікроплазми може допомогти компаніям цвіти значно зменшити витрати на інвестиції та закупівлі, довгострокове обслуговування та витрати на витратні матеріали, а обладнання може розпорошити широкий спектр заготовки. Просто заміна голови зварювального факела розпилювача може задовольнити потреби зварювання розпилювача різних заготовки.
2.1 Яке специфічне значення "порошку сплаву на основі нікелю"
Нерозуміння вважати «нікель» як обшивку матеріалу, насправді порошок сплаву на основі нікелю-це сплав, що складається з нікелю (NI), хрому (CR), бору (B) та кремнію (SI). Цей сплав характеризується його низькою температурою плавлення, коливаючись від 1,020 ° C до 1,050 ° C.
Основним фактором, що призводить до широкого використання порошків сплавів на основі нікелю (нікель, хрому, бору, кремнію) як підтяжки матеріалів на всьому ринку, є те, що порошки сплаву на основі нікелю з різними розмірами частинок були енергійно просуваються на ринку. Також сплави на основі нікелю легко осаджуються газовим зварюванням Oxy-палива (OFW) з найдавніших етапів через їх низьку температуру плавлення, плавність та легкість контролю над шва.
Зварювання газового газу кисневого палива (OFW) складається з двох різних стадій: першої стадії, що називається стадією осадження, в якій зварювальний порошок розплавиться і дотримується поверхні заготовки; Розтоплений для ущільнення та зменшеної пористості.
Потрібно висловити факт, що так звана стадія переробки досягається різницею в точці плавлення між основним металом та нікелевим сплавом, яка може бути ферритним чавунами з температурою плавлення від 1,350 до 1400 ° C або точкою плавлення від 1,370 до 1500 ° C вуглецевої сталі C40 (Uni 7845–78). Саме різниця в температурі плавлення гарантує, що нікель, хромі, борона та кремнію не спричинить переробку основного металу, коли вони знаходяться на температурі стадії переробки.
Однак осадження нікельського сплаву також можна досягти, осідаючи щільну бісеру без необхідності в процесі переробки: це вимагає допомоги перенесеному плазмовому дуговому зварюванні (PTA).
2,2 Порошок сплаву на основі нікелю, що використовується для обшивки перфоратора/ядра у скляній промисловості пляшки
З цих причин, скляна промисловість, природно, обрала сплави на основі нікелю для затверділих покриттів на перфораторних поверхнях. Осадження сплавів на основі нікелю може бути досягнуто або за рахунок газового зварювання Oxy-палива (OFW), або за допомогою надзвукового розпилення полум'я (HVOF), тоді як процес переробки може бути досягнуто шляхом індукційного нагрівання або газового зварювання OFW (OFW). Знову ж таки, різниця в температурі плавлення між базовим металом і нікелевим сплавом є найважливішою умовою, інакше облицювання не буде можливим.
Нікель, хромі, бор, саліліконові сплави можна досягти за допомогою технології дуги передачі плазми (PTA), наприклад, плазмового зварювання (PTAW) або вольфрамовим інертним газовим зварюванням (GTAW), за умови, що замовник має семінар для підготовки інертних газів.
Твердість сплавів на основі нікелю змінюється залежно від вимог роботи, але зазвичай становить від 30 до 60 HRC.
2.3 У середовищі високої температури тиск сплавів на основі нікелю відносно великий
Згадана вище твердість стосується твердості при кімнатній температурі. Однак у середовищах високої температури твердість сплавів на основі нікелю зменшується.
Як показано вище, хоча твердість сплавів на основі кобальту нижча, ніж у сплавів на основі нікелю при кімнатній температурі, твердість сплавів на основі кобальту значно сильніша, ніж у сплавів на основі нікелю при високих температурах (наприклад, робоча температура цвілі).
Наступний графік показує зміну твердості різних порошків сплаву із збільшенням температури:
2.4 Яке специфічне значення "порошку сплаву на основі кобальту"?
Враховуючи кобальт як матеріал для облицювання, це насправді сплав, що складається з кобальту (CO), хрому (CR), вольфраму (W) або кобальту (CO), хрому (CR) та молібдену (MO). Зазвичай називають «зоряним» порошком припою, сплави на основі кобальту мають карбіди та бориди для формування власної твердості. Деякі сплави на основі кобальту містять 2,5% вуглецю. Основна особливість сплавів на основі кобальту-це їх супер твердість навіть при високих температурах.
2.5 Проблеми, що виникають під час осадження сплавів на основі кобальту на поверхні перфорації/ядра:
Основна проблема осадження сплавів на основі кобальту пов'язана з їх високою точкою плавлення. Насправді температура плавлення сплавів на основі кобальту становить 1375 ~ 1400 ° C, що майже є точкою плавлення вуглецевої сталі та чавуну. Гіпотетично, якби нам довелося використовувати газове зварювання з окси-палива (OFW) або гіперзвукове полум'я (HVOF), то під час етапу «переробки» основний метал також тане.
Єдиним життєздатним варіантом для нанесення порошку на основі кобальту на Punch/Core є: перенесена плазмова дуга (PTA).
2.6 Про охолодження
Як було пояснено вище, використання кисневого паливного зварювання (OFW) та гіперзвукового спрею полум'я (HVOF) означає, що осаджений порошковий шар одночасно розплавляється і прилягає. На наступній стадії переробки лінійний зварний бісер ущільнюється і пори заповнюються.
Видно, що зв’язок між поверхнею основної металу та поверхнею обшивки є ідеальним і без переривання. Панчі в тесті були на тій же виробничій лінії (пляшці), перфорації за допомогою газового зварювання Oxy-палива (OFW) або надзвукового розпилення полум'я (HVOF), ударами за допомогою перенесеної плазми дуги (PTA), показані в одному і ж при охолоджувальному тиску повітря, перенесена плазма (PTA) операційна температура на 100 ° С нижче.
2.7 Про обробку
Обробка - це дуже важливий процес у виробництві Punch/Core. Як було зазначено вище, дуже невигідно відкладати порошок паяльного паяного (на ударах/ядрах) з сильно зниженою твердістю при високих температурах. Однією з причин є обробка; Обробка на порошку пайки з твердості 60HRC досить складна, змушуючи клієнтів вибирати лише низькі параметри при встановленні параметрів інструменту повороту (обертання швидкості інструменту, швидкість подачі, глибина…). Використання тієї ж процедури зварювання на розпилюванні на порошку з сплавом 45HRC значно простіше; Параметри інструменту повороту також можуть бути встановлені вище, а сама обробка буде легше завершити.
2,8 Про вагу осадженого припою порошку
Процеси газового зварювання окси-палива (OFW) та надзвукового обприскування полум'я (HVOF) мають дуже високий рівень втрат порошку, що може становити 70%, прилягаючи матеріал для облицювання до заготовки. Якщо зварювання з розпилювачем для удару насправді вимагає 30 грам порошку припою, це означає, що зварювальний пістолет повинен розпорошити 100 грам порошку припою.
На сьогоднішній день швидкість втрати порошку технології, що переноситься в плазмі крові (PTA), становить приблизно 3% до 5%. Для такого ж серцевини, що дме, зварювальний пістолет повинен лише розпорошити 32 грам порошку припою.
2.9 Про час осадження
Окси-паливо-зварювання (OFW) та надзвукові часи осідання полум'я (HVOF) однакові. Наприклад, осадження та час переміщення одного і того ж ядра, що дме, становить 5 хвилин. Технологія перенесеної в плазмі (PTA) також вимагає тих самих 5 хвилин для досягнення повного затвердіння поверхні заготовки (перенесена плазма дуга).
На малюнках нижче показані результати порівняння цих двох процесів та передане плазмовим дуговим зварюванням (PTA).
Порівняння ударів для облицювання на основі нікелю та кобальтової обшивки. Результати проведення тестів на одній виробничій лінії показали, що обшивка на основі кобальту тривала в 3 рази довші, ніж перфорації на основі нікелю, а третій аспект на основі кобальту не показав жодної «деградації».
Питання 1: Наскільки товстий шар зварювання теоретично необхідний для повного зварювання порожнини? Чи впливає товщина шару паяльника?
Відповідь 1: Я припускаю, що максимальна товщина шару зварювання становить 2 ~ 2,5 мм, а амплітуда коливань встановлена на 5 мм; Якщо клієнт використовує більшу цінність товщини, може виникнути проблема «суглоба кола».
Питання 2: Чому б не використовувати більший розгойдування OSC = 30 мм у прямому розділі (рекомендується встановити 5 мм)? Хіба це не було б набагато ефективніше? Чи є якесь особливе значення для гойдалки 5 мм?
Відповідь 2: Я рекомендую, щоб пряма секція також використовувала гойдалку 5 мм для підтримки належної температури на формі;
Якщо використовується 30 -мм гойдалка, необхідно встановити дуже повільну швидкість розпилення, температура заготовки буде дуже високою, а розведення основного металу стає занадто високим, а твердість втраченого наповнювача до 10 год. Ще одне важливе врахування - наслідок стресу на заготовку (через високу температуру), що збільшує ймовірність розтріскування.
З розмаху шириною 5 мм швидкість лінії швидша, можна отримати найкращий контроль, утворюються хороші кути, механічні властивості заповнювального матеріалу зберігаються, а втрата - лише 2 ~ 3 год.
Q3: Які вимоги до складу порошку припою? Який порошок припою підходить для зварювання порожнини?
A3: Я рекомендую модель порошку припая 30PSP, якщо трапляється розтріскування, використовуйте 23PSP на чавунних формах (використовуйте модель PP на мідних формах).
Q4: Що є причиною вибору пластичного заліза? У чому проблема з використанням сірого чавуну?
Відповідь 4: У Європі ми зазвичай використовуємо вузловий чавун, оскільки вузловий чавун (два англійських імен: вузловий чавун та пластичний чавун), назва отримується, оскільки графіт, який він містить, існує в сферичному вигляді під мікроскопом; На відміну від шарів, утвореного сірим чавуном (насправді, його можна точніше називати "ламінатним чавуном"). Такі композиційні відмінності визначають основну різницю між пластичним залізом та ламінатним чавуном: сфери створюють геометричну стійкість до розповсюдження тріщин і, таким чином, набувають дуже важливої характеристики пластичності. Більше того, сферична форма графіту, враховуючи однакову кількість, займає меншу площу поверхні, що спричиняє меншу шкоду матеріалу, тим самим отримуючи перевагу матеріалу. Повернувшись до його першого промислового використання в 1948 році, пластичне залізо стало хорошою альтернативою сталі (та інших литих прасок), що дозволяє низькою вартістю, високою продуктивністю.
Дифузійна продуктивність пластичного заліза завдяки його характеристикам у поєднанні з легким різанням та змінною характеристикою стійкості до чавуну, відмінним співвідношенням перетягування/ваги
Хороша обробка
низька вартість
Одинична вартість має хороший опір
Відмінне поєднання властивостей на розтяг та подовження
Питання 5: Що краще для довговічності з високою твердістю та низькою твердістю?
A5: Весь діапазон становить 35 ~ 21 HRC, рекомендую використовувати 30 PSP Poder Powder, щоб отримати значення твердості близько 28 HRC.
Твердість безпосередньо не пов'язана з терміном експлуатації цвілі, основна відмінність життя обслуговування полягає в тому, як поверхня цвілі "покрита" та матеріал, що використовується.
Ручне зварювання, фактична (зварювальний матеріал та основний метал) поєднання отриманої цвілі не є такою хорошою, як у плазмі PTA, а подряпини часто з’являються в процесі виробництва скла.
Запитання 6: Як зробити повне зварювання спрею внутрішньої порожнини? Як виявити та контролювати якість шару припою?
Відповідь 6: Я рекомендую встановити низьку швидкість порошку на зварні PTA, не більше 10 об / хв; Починаючи з кута плеча, тримайте відстань на 5 мм, щоб зварювати паралельні намистини.
Напишіть в кінці:
В епоху швидких технологічних змін наука та технології сприяють прогресу підприємств та суспільства; Зварювання на розпилення однієї заготовки можна досягти різними процесами. Для фабрики цвілі, крім розгляду вимог своїх клієнтів, які повинні використовуватися процес, він також повинен враховувати продуктивність витрат на інвестиції обладнання, гнучкість обладнання, технічне обслуговування та витрата витрат на подальше використання та чи може обладнання охоплювати ширший спектр продукції. Зварювання на розпилюванні мікро -плазми, безсумнівно, забезпечує кращий вибір для фабрик для цвілі.
Час посади: 17-2022 червня